本报讯：3月28日，大冶特殊钢有限公司（简称大冶特钢）携三大核心技术震撼亮相由湖北金属学会组织，钢铁研究总院刘正东院士任组长，俄罗斯工程院外籍院士吴开明教授、华科大、武理工、北科大、武科大等教授、专家组成的评审会，以“国际领先水平”的硬核实力，展示了“成为受人尊敬的世界特钢引领企业”新图景。

　　在“高端装备用特种无缝钢管生产过程智能管控关键技术”项目中，科研团队攻克了困扰行业多年的三大难题：通过物料精准跟踪与异常容错技术，在460中厚壁产线实现多区域全视场物料精准跟踪；依托全流程多炉型智能温控系统，实现了多区多炉型高精度集约化生产；更用多目标协同优化算法，实现特钢热加工全工序自动提料、自动配料、一键排程和质量一贯制管理。项目还获得授权发明专利21件、科技论文30篇、软件著作权28项，主持和参与制定团体标准5项。目前该技术已赋能10余家企业。

　　另一重大突破来自特殊环境下高端装备用不锈耐热钢领域。研发团队创造性地以三辊斜轧代替热挤压工艺的姿态登场，生产大口径中厚壁无缝钢管壁厚可达115mm，成本直降15-20%。配合独创的不锈钢控温控压控流量水淬技术，生产的耐腐蚀、超深井用油管等技术壁垒高的产品，实现进口替代并批量出口，在斯伦贝谢、华电重工、中石油等供应链广泛应用。项目获得发明专利14项、beat365下载制定行业标准1项、团体标准2项，让中国标准成为全球高端不锈钢制造的新标尺。

　　面对新能源汽车产业的爆发式增长，“电驱传动系统用高品质特殊钢绿色制造关键技术及应用”项目交出亮眼答卷：超低氧冶炼工艺使新能源汽车电驱动系统高品质特殊钢氧含量压降至5ppm以下；率先在新能源汽车齿圈制造上采用无缝钢管替代圆钢碾环工艺，使电机转轴制造周期缩短四分之一，材料利用率跃升30%；而低碳齿轮钢的球化退火关键技术革新，更让工艺时间缩短50%。项目共获得12项专利（其中8项发明专利)、3项团体标准。该技术已广泛应用于比亚迪、上汽等新能源汽车的电机转轴、齿圈等部件制造，占比亚迪自产电驱传动系统用钢50%以上。

　　既有基础材料的革命性突破，又有智能生产的系统性重构。这些技术将推动我国高端制造业向绿色化、智能化方向加速转型。鉴定会上，大冶特钢党委书记、总经理刘文学表示，“三项科技成果凝聚了大冶特钢这几年的研发心血和智慧，同时也离不开各高校院所在产学研合作中的深度交流与携手奋进，也树立了产学研协同创新的典范。大冶特钢将加快成果转换落地，持续为特钢强国做出积极贡献。” （通讯员：朱友松）返回搜狐，查看更多